Lean Manufacturing, o que é?

O conceito de Lean Manufacturing foi introduzido, primeiramente, por Womack et al. (1992), com o intuito de descrever a filosofia e práticas de trabalho dos fabricantes de automóveis Japoneses, mais concretamente o sistema da Toyota, denominado por Toyota Production System (TPS).

O sistema Toyota de produção (Toyota Production System – STP) tem sido, mais recentemente, também referenciado como “sistema de produção enxuta”. O termo Lean foi cunhado originalmente no livro A Máquina que Mudou o Mundo, de Womack et al. (1992), como resultado de um amplo estudo sobre a indústria automobilística mundial realizado pelo MIT (Massachusetts Institute of Technology, EUA), no qual se evidenciaram as vantagens no uso do STP.

Segundo Ohno (1997), os pilares do STP ou LEAN, o chamado espírito Toyota são dois:

• A autonomação, também entendida como automação com toque humano, que consiste em dotar máquinas, equipamentos e pessoas da autonomia necessária de parar a produção sempre que uma condição preestabelecida, ou normal, for atingida (como a quantidade produzida) ou em condição anormal (em casos que há desvios no padrão de qualidade desejado);
• Just in time, uma lógica de produção que tem como princípio gerar estoque em níveis estritamente necessários ao sistema, de forma a produzir no exato tempo apenas a quantidade necessária de produtos.

Com isto, pode-se dizer que esta filosofia tem como principal objetivo a eliminação de desperdícios e consequentemente unir as etapas que realmente acrescentam valor ao produto. Mais tarde, em 1996, este conceito foi então formalizado de forma mais extensa; e assim foi descrito como tendo cinco princípios-chave:

1. Identificar o valor – Definir, na perspectiva do cliente, o que é Valor;
2. Identificar cadeia de valor – Identificar as diferentes atividades para a fabricação do produto, assim podendo dividir estas em três categorias: atividades que acrescentam valor; atividades que não acrescentam valor, contudo são fundamentais para a manutenção dos processos e qualidade, e por último, as atividades que não tem qualquer valor associado, sendo denominadas por desperdícios;
3. Estabelecer o fluxo continuo – Definir o fluxo de produção contínuo, sem paragens e inventários;
4. Produção pull – Produzir o produto apenas quando o cliente o pretender, ou seja, o cliente é que pede o produto, e não é a empresa a “empurrar” o produto para o cliente;
5. Obter a perfeição – Focar todos os esforços da empresa na busca da perfeição, procurando a eliminação de desperdícios e criando valor, ou seja, aplicando a melhoria contínua, também denominada por Kaizen.

Resumindo, dessa forma, no sistema de produção enxuto (Lean Manufacturing) tudo o que não agrega valor ao produto, é visto perante os clientes, como desperdícios. Segundo Ohno (1997), portanto, a verdadeira melhoria na eficiência acontece quando se tem na produção zero desperdício e elevamos a porcentagem de trabalho para 100%.

Referências Bibliográficas

Ohno, T. (1997). O Sistema Toyota de Produção: além da produção em larga escala. Porto Alegre: Bokmann. Womack, J. P., Jones, D. T., & Ross, D. (1992). A máquina que mudou o mundo. Rio de Janeiro: Campus.