Bate Papo com Vanderlei Martins

É um Bate Papo com Foco em TPM – Manutenção Produtiva Total, onde especialistas são convidados à expor suas opiniões, agregar conhecimento e contribuir com suas experiências através de perguntas e reflexões elaboradas por Túlio Martins.

Hoje convidamos Vanderlei Martins para um bate papo descontraído para falarmos sobre suas experiências com o TPM. Vanderlei é Tecnólogo Mecânico, com Pós-Graduação em Gerência de Manutenção e Engenharia de Produção. Maior experiência profissional na área de Produção nos segmentos: Autopeças, Vidreiro e Derivados de Petróleo. Atuou em pequenas, médias e grandes empresas durante 37 anos, como Supervisor e Coordenador de produção, Manutenção, Qualidade, Consultor de Lubrificantes e 5s.

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Vanderlei,Como foi seu processo de escolha pela profissão e área de atuação? TPM foi sua primeira opção?

A minha carreira foi sempre direcionada a Produção. Em 2009 iniciei um processo seletivo na Shell para a vaga de Coordenador de Contratos e Consultor Técnico de Lubrificantes para atuar em 2 plantas de montadoras de Tratores e fui selecionado. Dentro do meu escopo de trabalho atuava diretamente no Pilar TPM lubrificação, manutenção de equipamentos de 1° enchimento de lubrificantes, treinamentos de mecânicos e lubrificadores e Manutenção autônoma.

Da indústria de antes e os modelos atuais o que mais mudou que você pôde acompanhar com a sua experiência? E qual a visão de mudança que você tinha de como seria hoje e como está? Por exemplo tem conceitos atuais de indústria 4.0 hoje, que naquela época já se pensava nisso?

O TPM nas industrias é um conceito de mudança de comportamento, este é o primeiro passo e a conscientização dos profissionais da manutenção e Produção para dar início a implantação dos pilares do TPM. No início encontramos muita resistência das áreas, mas foi um trabalho de passo a passo com muito apoio da direção e principalmente dos Líderes das áreas. Em 2009 quando iniciei minha atuação na célula TPM, os conceitos na minha opinião, ainda estava gatinhando na indústria 3.0, isso pude observar nas empresas por onde atuei, em 2005 em uma empresa de autopeças estávamos muito além de se pensar em indústria 4.0, ou seja, empresa estava começando a gatinhar na indústria 3.0 e não tinha projeção para indústria 4.0.

Por mais hoje que falamos de novos conceitos como TPM, Lean, metodologia ágeis, 5’S sabemos que estes conceitos sempre existiram desde o fordismo, taylorismo e são conceitos mais aperfeiçoados do que realmente novos. Sobre estes conceitos e práticas o que pode nos contar?

Estes conceitos são fundamentais para indústria ser competitiva, são ferramentas de suma importância e são da época do fordismo e taylorismo, mas nunca sairão do cenário das indústrias, estão sendo aprimoradas com novas metodologias do LEAN com profissionais de Alta Performance (Green Belt e Black Belt).  O 5s quando implantamos em uma indústria de autopeças, foi uma mudança de cultua surpreendente, saímos dos piores resultados para os melhores resultados, como exemplo: O Setup de uma pensa excêntrica progressiva de 400 TN, era de 90 minutos e com a implantação do 5s passamos o Setup para 50 minutos, este foi um grande case para todos, mas só foi possível com a mudança de comportamento de todos.

As novas tecnologias e recursos atuais contribuíram para evolução da gestão do chão de fábrica? Tem algum exemplo prático que pode nos contar?

Um Case foi a implantação da Manutenção autônoma Lubrificação das prensas com o Slogan: Da minha máquina cuido EU. Antes esta responsabilidade era da manutenção, para ter uma ideia, certa vez o mecânico não realizou a lubrificação do eixo excêntrico de uma prensa de 400 TN, 2 dias depois a prensa travou e ficou parada por 15 dias para manutenção, o gasto foi de 40 mil reais para conserto, isto não estou apontado custo operacional da máquina parada, então o quanto é importante a Manutenção Autônoma: DA MINHA MAQUINA CUIDO EU.  

E os profissionais atuais tem mais /melhores oportunidades com os novos recursos? Ou têm mais concorrência?

Com certeza os profissionais têm mais melhores oportunidades e novos recursos para atualização e rumo a indústria 4.0. Quanto a concorrência, ela sempre existiu e sempre existirá, mas acredito que não devemos nos preocupar e, sim estar atualizado para manter-se na ponta de inovação, ou seja, profissional atualizado não falta oportunidade.

A partir deste novo cenário que estamos vivendo, quais serão as ferramentas da Manutenção que passarão a ser procuradas com mais ênfase?

PDCA – RCFA – TPM – FMECA – MCC – 5S – RCM – MASP – KAIZEN e SOFTWARES.
SOFTWARES – A utilização de uma solução em softwares (CMMS) leva a uma manutenção aprimorada e pontual, permitindo que as empresas gerenciem com mais eficiência seus trabalhos de manutenção. Isso resulta em: Menos tempo de inatividade; Maior vida útil do ativo; Menores despesas de manutenção e Maior lucro e produtividade.

Por que o pensamento Manutenção Lean é importante para empresas neste novo cenário?

A manutenção enxuta é uma operação de manutenção proativa que emprega o planejamento e o agendamento das ações de manutenção por meio das práticas do TPM. É uma estratégia desenvolvida por meio da aplicação de decisões lógicas de manutenção centrada na confiabilidade (RCM) e por meio do auto direcionamento das equipes. Tais times utilizando o processo 5S, eventos kaizen semanais e a manutenção autônoma multidisciplinar.

Descreva um problema interessante e como você o solucionou.

Na empresa que atuava como Consultor Técnico de lubrificantes e atuando na célula TPM Lubrificação, tinha uma célula de Usinagem com 4 grandes centros de usinagem para Caixas de transmissão. A manutenção estava questionando paradas frequentes nos centros de usinagem por problemas de entupimento nas válvulas por partículas encontrada no lubrificante. Em conjunto com a manutenção, operadores e Lubrificadores, iniciamos a Manutenção Preditiva com coleta de lubrificante bimestral e enviada ao laboratório para Diagnóstico de Equipamentos através da Análise de Lubrificantes e também aquisição de kits específicos para enchimento dos reservatórios Hidráulicos.

Quando recebíamos os laudos, verificava-se os níveis de alarme (Condição Normal, Condição Anormal e Condição Crítica) e iniciávamos as devidas providências baseados nos resultados, tais como: Hemodiálise do lubrificante, troca de filtros e se necessário a substituição do lubrificante. O resultado foi o esperado, não tivemos mais paradas dos equipamentos devido problema com lubrificantes, gerando uma redução de custo com lubrificante e paradas nas maquinas em torno de R$ 25.000,00/ANO. 

Com suas palavras, descreva o que é TPM, Manutenção de Classe Mundial e quais são os princípios.

TPM focou-se nas seguintes estratégias: Tornar possível a construção de uma organização incorporada com o objetivo de maximizar a eficácia dos sistemas de produção. Manutenção de Classe Mundial: As empresas que estão na dianteira quando falamos em tecnologia de ponta, processos eficientes e boas práticas de produção, sempre pensam em seus produtos a nível global.

Gostaria que deixasse uma mensagem para os profissionais do mundo da Manutenção de Classe Mundial

Grande parte das Empresas e seus gestores ainda vivem na época do “quebra conserta”; não entendem que hoje a manutenção tem o grande objetivo de EVITAR QUEBRAS e para isso precisam utilizar novos conhecimentos e ferramentas, e que necessitam de investimentos para isso. Toda empresa tem: VISÃO, VALOR, MISSÃO, faça disso uma prática.

Vanderlei Martins

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