O programa de manutenção planejada é a chave para o sucesso no gerenciamento de processos. Este programa reduz consideravelmente a manutenção reativa, transformando ações reativas em ações proativas. As intervenções mecânicas no equipamento passam a ser, em sua maioria, programadas, otimizando as paradas do equipamento e melhorando a produtividade (WIREMAN, 1998).
Um sistema de manutenção planejada deve incluir pelo menos 3 métodos de manutenção.
O primeiro método, a manutenção preventiva periódica, é uma manutenção com uma freqüência previamente determinada, onde são realizados reparos e trocas antes que o equipamento quebre. O objetivo é proporcionar um planejamento da manutenção, prolongando a vida útil do equipamento (TAKAHASHI, 1993). O segundo método, a manutenção preditiva, realiza inspeções e monitoramento das condições para investigar as condições de deterioração e predizer a falha. O terceiro método é a manutenção corretiva, onde os reparos são realizados após a ocorrência de falhas (SHINOTSUKA, 2001).
Para melhorar a eficácia da manutenção, deve-se iniciar por reduzir as falhas do equipamento, problemas de processo e perdas. Freqüentemente, a avaria é a maior causadora das perdas de rendimento dos equipamentos. Para tanto, a manutenção planejada deve desenvolver atividades para conquistar a meta de Zero-Avarías.
O conceito de Zero-Avarías estabelece uma meta de trabalho tanto para a manutenção quanto para a produção. Um equipamento livre de avarias tem seu rendimento incrementado, bem como reduzido os defeitos da qualidade e custos de produção (SUZUKI, 1993).
Para atingir a meta de Zero-Avarías, o departamento de manutenção deve apoiar-se nas atividades de manutenção planejada e nas atividades de manutenção autônoma realizada pelos operários.
Para atingir a meta, o departamento de manutenção deve implementar 6 medidas básicas:
(i) avaliar e compreender o estado atual do equipamento, analisando as informações de falhas e estabelecendo objetivos de manutenção; (ii) restaurar a deterioração tomando medidas para impedir a ocorrência de falhas idênticas, e corrigir imperfeições de projeto através dos grupos de melhoria; (iii) criar um sistema de informação que contenha dados referentes a falhas, gestão da manutenção, gestão de peças de reposição e orçamentos de manutenção; (iv) criar um sistema de manutenção periódica que controle todo o sistema de peças de reposição, lubrificação e reposição preventiva; (v) elaboração de um sistema de manutenção preditiva que diminua as intervenções preventivas através de inspeções e técnicas preditivas; e (vi) avaliar o sistema de manutenção planejada com a função de detectar a melhora dos sistemas produtivos, e a eficiência da manutenção aplicada (NAKAJIMA, 1989; SUZUKI, 1993).
As seis medidas básicas para Zero-Avarías implicam em uma quantidade significativa de trabalho. Colocá-las simultaneamente em prática é quase impossível e, mesmo que fosse possível, provavelmente não ofereceria resultados satisfatórios, uma vez que a manutenção planejada estaria sendo realizada em equipamentos mal lubrificados e sujos, expostos à deterioração.
Um programa de manutenção planejada requer muito trabalho e investimento inicial significativo. Entretanto, as atividades de manutenção planejada maximizam a produtividade dos equipamentos enquanto minimizam os custos de manutenção.
Referências Bibliográficas
NAKAJIMA, S. TPM Development Program: Implementing Total Productive Maintenance. Cambridge: Productivity Press, 1989.
SHINOTSUKA S. TPM Encyclopedia. Material distribuído no curso pela JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance). Cali, CO, 2001.
SUZUKI, T. TPM – Total Productive Maintenance.. São Paulo: JIPM & IMC, 1993.
TAKAHASHI Y.; OSADA T.; TPM/MPT Manutenção Produtiva Total. São Paulo: Instituto IMAN, 1993.
WIREMAN T. Developing performance indicators in managing maintenance. New York, NY: Industrial Press Inc., 1998.
