A missão do departamento de produção é produzir produtos com qualidade, produtividade e baixo custo. Para tanto, os operários devem conhecer mais os equipamentos que operam. Uma de suas funções mais importantes é detectar e tratar com prontidão as anormalidades do equipamento, que é precisamente um objetivo de uma boa manutenção autônoma (SUZUKI, 1995; GERAGHTY, 1996).
Se forem considerados os profissionais que atuam na primeira linha como, por exemplo, os pilotos de automóveis, percebe-se que utilizam suas ferramentas ou equipamentos (carros de corrida) para ajudá-los em seu trabalho e alcançar as metas estabelecidas. Eles preocupam-se com suas ferramentas e equipamentos de trabalho, verificando o estado em que se encontram e procuram a melhoria contínua dos mesmos. Assim, para executar realmente bem qualquer trabalho, os funcionários devem cuidar de seus equipamentos e ferramentas de trabalho (TAKAHASHI, 1993).
A manutenção autônoma é uma metodologia que aplica a força de trabalho dos operários na manutenção e preservação dos equipamentos.
Ela inclui qualquer atividade realizada pelos operários relacionada com as funções de manutenção. Os principais objetivos de um programa de manutenção autônoma são (SUZUKI, 1993): (i) evitar a deterioração do equipamento através de uma operação correta e inspeções diárias; (ii) transformar o equipamento em seu estado ideal através de sua restauração e uma gestão apropriada; e (iii) estabelecer condições básicas necessárias de manutenção.
Para incluir os operários nessa nova atividade, é importante liberá-los dos obstáculos e limitações relacionados ao conhecimento técnico. O departamento de manutenção deve ser responsável pelo treinamento da equipe de produção e estimular as atividades de manutenção com segurança (TAKAHASHI, 1993; XENOS, 1998).
A manutenção autônoma possui 7 passos para sua implantação nos equipamentos. Os passos 1,2,3 da manutenção autônoma são atividades que possuem o objetivo de impedir a deterioração do equipamento mantendo suas condições básicas. Isto inclui restabelecer as condições básicas do equipamento para uma operação apropriada mediante limpeza, lubrificação e inspeções periódicas.
Para tanto, os mesmos elaboram e utilizam padrões de inspeção, lubrificação e limpeza onde demonstram a freqüência e responsável de realização das atividades. Também são necessárias atividades para melhorar os locais ou estruturas onde é difícil o acesso para limpeza, lubrificação e inspeção. Estas atividades de melhorias e manutenção de rotina são contínuas, e torna-se o fundamento de todos os passos posteriores da manutenção autônoma (SHIROSE et al., 1999).
Os sete passos da manutenção autônoma
Os passos 4 e 5 incorporam padrões de inspeção geral que complementam os padrões de limpeza, lubrificação e inspeção estabelecidas durante os três primeiros passos. No passo 4 aprende-se mais sobre os subsistemas do equipamento mediante educação e treinamento sobre inspeção geral. Neste ponto também são implantados os controle visuais para melhorar os procedimentos de inspeção do equipamento. No passo 5 são revisadas e aperfeiçoadas as listas de inspeção com base nos conhecimentos adquiridos na inspeção geral.
Os primeiros cinco passos da manutenção autônoma são centrados nos aspectos mecânicos da manutenção autônoma. O passo 6 abrange a área de trabalho inteira e o processo de produção, ordenando e organizando materiais e ferramentas, padronizando e gerenciando visualmente todas as atividades (SHIROSE et al., 1999). No passo 7 tem-se o início das atividades verdadeiramente autônomas. Esta é a fase na qual os equipamentos realizam atividades de manutenção com independência e onde os operários iniciam a auto-gestão do equipamento.
Durante as atividades de manutenção autônoma, os operários encontram anomalias a serem reparadas. Freqüentemente, essas anomalias são encontradas em grande número. Para que todas sejam abordadas, é necessário registrar as anomalias em formulários, denominados fichas TPM. Deve-se descrever a anomalia encontrada e o departamento responsável pelo reparo (manutenção ou operação). As fichas devem ser consolidadas em um quadro resumo dos problemas encontrados, para que em uma reunião prévia a uma parada de manutenção, atividades sejam priorizadas. (SHINOTSUKA, 2001).
Referências Bibliográficas
GERAGHTY T. Beyond TPM. Manufacturing Engineer. p. 183-185, August, 1996.
SHINOTSUKA S. TPM Encyclopedia. Material distribuído no curso pela JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance). Cali, CO, 2001.
SHIROSE K.; KIMURA Y.; NOKASU Y.; TANIGUCHI S.; TANAKA S.; YOSHIDA R.; MITOME Y. Mantenimento Autônomo por Operarios. Madrid: TGP Hoshin, 1999.
SUZUKI T. TPM en industrias de proceso. Madrid España: TGP HOSHIN, 1995.
SUZUKI, T. TPM – Total Productive Maintenance.. São Paulo: JIPM & IMC, 1993.
TAKAHASHI Y.; OSADA T.; TPM/MPT Manutenção Produtiva Total. São Paulo: Instituto IMAN, 1993.
XENOS H. G. Gerenciando a Manutenção Produtiva. Belo Horizonte: EDG, 1998.
