As Grandes Perdas do OEE

O OEE não apenas fornece um indicador de desempenho global do equipamento, como também indica quais as perdas que estão afetando seu valor.

De acordo com Nakajima (1989), a OEE é mensurada a partir da estratificação das seis grandes perdas e calculado através do produto dos índices de Disponibilidade, Performance e Qualidade. As seis grandes perdas podem ser vistas na figura abaixo:

Perdas relacionadas pelo indicador OEE (Overall Equipament Effectivences)

O OEE sendo um indicador “tridimensional” reflete as principais perdas relacionadas com o equipamento e quantifica quanto eficaz é o equipamento na agregação de valor ao produto obtido num processo produtivo.

As perdas de produção relacionadas com os equipamentos tem três origens:

• Paradas não planejadas = Disponibilidade;

• Equipamento não funciona à velocidade/cadência nominal = Eficiência;

• Produtos que não cumprem as especificações = Qualidade.

Principais Grandes Perdas dos Equipamentos Produtivos

A partir destas três origens, Seiichi Nakajima definiu as seis principais grandes perdas dos equipamentos produtivos:

1. Falha/avaria do equipamento;
2. Mudanças (changeover), Ajustes, Afinações, Setup e outras paradas;
3. Esperas, pequenas paradas devidas a outras etapas do processo;
4. Redução de velocidade/cadência relativo ao originalmente planejado;
5. Defeitos de qualidade do produto e retrabalho;
6. Perdas no arranque e mudança de produto (Produto não conforme e desperdícios de materiais).

Perdas por Quebras de Equipamento

São caracterizadas pelas paradas na função, ou seja, o equipamento fica indisponível até que se restabeleça a condição original e inicie novamente a operação, seja pela atividade da manutenção, engenharia ou outro departamento. Assim, as quebras estão divididas em dois tipos: esporádicas e crônicas.

As quebras esporádicas caracterizam por paradas repentinas e drásticas, mas de fácil visualização e correção. Por outro lado, já as crônicas são geralmente ignoradas e negligenciadas por tratar-se de paradas de curta duração, porém de freqüência alta.

Ações que podem ser tomadas para redução das perdas de produção:

• Limpeza
• Manutenção autônoma
• Manutenção preventiva
• Lubrificação
• Inspeção por ultrasom
• Implantação do TPM

Técnicas que ajudam a identificar estas perdas:

• Medição automática do tempo de máquina parada e seu motivo
• Andon
• Gráfico hora a hora da produção

Preparação de Máquina

Para reduzir o tempo de preparação de máquina deve-se utilizar as técnicas de troca rápida de ferramenta, comumente chamada de SMED, em inglês, que são as iniciais para Single Minute Exchage of Dies.

As regulagens feitas depois de concluído o setup devem ser caracterizadas como perdas, porém relacionadas a perda quebras de equipamentos.

Paradas de produção devido Ociosidade

Da mesma forma que nas perdas de produção por quebra de equipamento, é importante conhecer as razões por que ocorrem as ociosidades e depois fazer uma análise para se encontrar as causas raiz.

Estas paradas são devido falta de material, aguardando reabastecimento, aguardando movimentação, enfim uma série de razões que não são quebra de máquina e nem preparação de máquina. Estão relacionadas ao processo, organização, etc.

Esperas, pequenas paradas

Por serem de curta duração, o cálculo do tempo ciclo manualmente durante a produção, bem como o registro manual das ocorrências de pequenas paradas e ciclos lentos, são difíceis de se realizar dificultando a tomada rápida de ações corretivas e a realização de análises que nos permitam entender o quanto representam e seu comportamento. De todas as perdas, estas são as mais difíceis de se combater.

Redução de velocidade/cadência

Caracterizam-se pela velocidade real ser menor que a velocidade teórica ou de engenharia, implicando tempos elevados de ciclo. Dessa forma, estas perdas podem ser ocasionadas por problemas de manutenção, operação, qualidade ou processo, que levam os operadores, técnicos de manutenção, entre outros, a reduzirem a velocidade de trabalho dos equipamentos, permitindo que os equipamentos se mantenham em operação, porém, encobrindo suas causas reais.

Defeitos de qualidade

São relativas a geração de produtos não conformes, causados pelo mau funcionamento dos equipamentos e podem ocorrer de forma esporádicas e crônicas.

Perdas no arranque e durante produção

Para conseguir reduzir as peças que não ficaram boas na primeira vez é importante possuir estatísticas a respeito dos defeitos encontrados, por produtos, turno, matéria-prima utilizada, entre outras informações. Assim, tudo isto irá nos ajudar a identificar causas e tomar ações preventivas.

É importante que se leve em consideração os itens retrabalhados e os itens reclassificados, pois todos eles não itens que não ficaram bons na primeira vez e podem representar grandes perdas.

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Acompanhe a série sobre o OEE por aqui!

Planilha conceitual de como calcular o OEE

Acesse a página “Baixar planilha OEE“.

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