A TPM – Manutenção Produtiva Total teve sua origem no Japão, nas décadas de 50 e 60, durante o período de reconstrução do país após a Segunda Guerra Mundial. Na época, a indústria japonesa enfrentava sérios problemas de qualidade, produtividade e competitividade em relação aos seus concorrentes estrangeiros. Foi nesse contexto que a TPM foi desenvolvida como uma estratégia para melhorar a eficiência e a eficácia da produção.
A TPM – Manutenção Produtiva Total foi criada a partir da experiência das indústrias de manufatura japonesas, que buscavam soluções para os problemas de manutenção e produção que afetavam a qualidade e a produtividade dos seus processos. A ideia era que a manutenção dos equipamentos e máquinas fosse vista como um processo integrado à produção, em que todos os envolvidos fossem responsáveis por manter as máquinas em boas condições e evitar falhas e paradas não programadas.
Foi o engenheiro Seiichi Nakajima, que trabalhava na empresa Nippondenso, que cunhou o termo TPM – Manutenção Produtiva Total, em 1961. Ele defendia a ideia de que a manutenção deveria ser uma atividade realizada por todos os colaboradores da empresa, e não apenas por uma equipe especializada.
A TPM foi amplamente adotada no Japão a partir da década de 1970 e rapidamente se espalhou por outros países, tornando-se uma estratégia de manutenção reconhecida internacionalmente. A implementação da TPM exige um comprometimento da empresa em promover uma cultura de melhoria contínua e envolver todos os colaboradores no processo de manutenção e produção, o que pode resultar em melhorias significativas na eficiência e na produtividade da empresa.
Assim traduzindo TPM – Manutenção Produtiva Total para a língua inglesa Total Productive Maintenance.
Total – quer dizer que todos os colaboradores são envolvidos em todas as atividades com o objetivo de eliminar todos os acidentes, defeitos e falhas (desperdícios).
Productive – as ações são realizadas enquanto a produção é contínua, portanto os problemas para a produção são minimizados.
Maintenance – mantém uma boa condição dos equipamentos reparando, limpando e lubrificando.
Logo, com estes procedimentos consegue-se aumentar a produção e simultaneamente levantar a moral e a satisfação no trabalho dos colaboradores.
Melhorias com a filosofia TPM – Manutenção Produtiva Total
A implementação do TPM acabou por trazer mais-valias para indústria, assim se mostra nos pontos seguintes:
- Aumento da confiança entre todos os trabalhadores.
- Locais de trabalho mais, limpos, arrumados, logo organizados e atrativos.
- Mudança favorável na atitude dos trabalhadores.
- Alcançar objetivos através do trabalho em equipa.
- Expansão horizontal de um novo conceito em todas as áreas da organização.
- Troca de conhecimentos e experiências.
- Os trabalhadores ficam com um sentimento de posse relativamente aos equipamentos.
Implementação
Assim, o TPM, onde a etapa de preparação é a de maior importância para o sucesso do processo de implementação da filosofia TPM. É onde se define a estrutura, se faz o planejamento de toda a estratégia de implementação e se obtêm o comprometimento de todos.
De acordo com o JIPM, a implementação da filosofia TPM numa organização engloba doze etapas, portanto divididas por quatro fases.
1ª Fase – Preparação para a introdução – (5 etapas)
2ª Fase – Inicio da introdução – (1 etapa)
3ª Fase – Implementação – (5 etapas)
4ª Fase – Consolidação – (1 etapa)
A abordagem TPM tem como objetivo aumentar a produtividade e a eficiência dos processos industriais, além de reduzir os custos de manutenção. Com uma cultura de colaboração e foco na melhoria contínua, a TPM pode ser uma estratégia muito eficaz para empresas que buscam a excelência operacional e a maximização da eficiência.
Para implementar o TPM – Manutenção Produtiva Total com sucesso, segue algumas dicas:
- Treinamento: os funcionários precisam ser treinados sobre o TPM – Manutenção Produtiva Total, seus princípios e práticas. É importante que todos os funcionários estejam cientes dos objetivos e benefícios da metodologia.
- Análise do estado atual: é preciso avaliar o estado atual dos processos produtivos e equipamentos, identificando pontos fracos e oportunidades de melhoria.
- Estabelecimento de metas: é necessário estabelecer metas para a implementação do TPM, incluindo redução de custos, aumento da produtividade, melhoria da qualidade dos produtos, entre outros.
- Planejamento da implementação: é importante planejar a implementação do TPM, definindo as etapas a serem seguidas, os responsáveis e os prazos para a conclusão de cada etapa.
- Implementação: é o momento de colocar em prática o que foi planejado, envolvendo todos os funcionários e seguindo as práticas do TPM – Manutenção Produtiva Total.
- Monitoramento e avaliação: é fundamental monitorar e avaliar constantemente os resultados obtidos com a implementação do TPM, identificando pontos fortes e fracos e tomando medidas para corrigir possíveis desvios.
- Melhoria contínua: o TPM é uma metodologia baseada na melhoria contínua, portanto, é importante que as práticas do TPM sejam constantemente avaliadas e aprimoradas.
O TPM é uma metodologia que pode trazer muitos benefícios para as empresas, incluindo a redução de custos, aumento da produtividade e melhoria da qualidade dos produtos. No entanto, a implementação do TPM exige comprometimento e envolvimento de todos os funcionários da empresa. É importante que a empresa esteja preparada para investir tempo e recursos na implementação do TPM e na mudança de cultura organizacional. Com planejamento e dedicação, é possível obter excelentes resultados com o TPM – Manutenção Produtiva Total.
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