Manutenção Planejada no TPM: a chave para a confiabilidade dos equipamentos

No desenvolvimento de TPM, a manutenção planejada desempenha um papel crucial na manutenção das condições ideais do processo e dos equipamentos, garantindo a eficiência e eficácia dos custos. Ela é uma atividade deliberada e metódica que busca a construção contínua de um sistema de manutenção mais eficiente e eficaz.

Descubra como o pilar de manutenção planejada pode ser a chave para o sucesso no gerenciamento de processos. Com a implementação deste pilar, a manutenção corretiva é reduzida drasticamente e ações proativas se tornam a norma. Além disso, as intervenções no equipamento são programadas e otimizadas, o que significa que as paradas do equipamento são minimizadas e a produtividade é melhorada.

Os 8 Pilares do TPM: princípios fundamentais para excelência operacional

Um sistema de manutenção planejada deve incluir pelo menos 3 métodos de manutenção.

Manter os equipamentos em bom estado é uma das prioridades de qualquer empresa que depende de processos produtivos. E para isso, é necessário ter um plano de manutenção bem estruturado que permita prevenir possíveis falhas antes que elas ocorram. Existem três métodos principais de manutenção que as empresas podem utilizar para garantir que seus equipamentos estejam sempre em bom estado: manutenção preventiva, manutenção preditiva e manutenção corretiva.

A manutenção preventiva é realizada com base em um calendário pré-estabelecido, onde são realizadas inspeções regulares, trocas de peças e ajustes de forma a prevenir falhas. O objetivo é estender a vida útil do equipamento e minimizar os custos de manutenção corretiva. Esse método é muito utilizado em equipamentos que têm alta demanda de uso e cuja parada para manutenção pode afetar diretamente a produção.

Já a manutenção preditiva é realizada por meio de monitoramento constante das condições dos equipamentos. Essa técnica envolve o uso de sensores e outras tecnologias para monitorar o desempenho do equipamento e identificar possíveis problemas. Com base nesses dados, é possível prever quando uma falha pode ocorrer e planejar a manutenção preventiva antes que a falha aconteça.

Por fim, a manutenção corretiva é realizada após a ocorrência de uma falha. Esse método envolve a identificação e reparo da falha para que o equipamento volte a funcionar adequadamente. Esse tipo de manutenção é mais custoso do que os outros, pois envolve paradas não programadas, que podem afetar a produção. Por isso, a manutenção corretiva deve ser evitada sempre que possível.

A escolha do método de manutenção a ser utilizado vai depender do tipo de equipamento, da sua importância para a produção, do custo e da complexidade envolvida na sua manutenção. Cada método tem suas vantagens e desvantagens e deve ser utilizado de acordo com a situação.

Em resumo, um bom plano de manutenção é fundamental para garantir a confiabilidade e eficiência dos equipamentos em qualquer empresa. Ao escolher o método mais adequado para a sua situação, é possível reduzir custos e aumentar a vida útil dos equipamentos, garantindo uma produção mais eficiente e sem interrupções.

A eficácia da manutenção pode ser drasticamente melhorada ao se reduzir as falhas do equipamento, os problemas de processo e as perdas associadas. Em muitos casos, as falhas no equipamento são a principal causa de perda de desempenho dos equipamentos. Para resolver esse problema, a manutenção planejada deve desenvolver atividades para atingir a meta de Zero-Quebras.

O conceito de Zero-Quebras estabelece uma meta de trabalho tanto para a manutenção quanto para a produção. Quando um equipamento está livre de quebras, o seu desempenho é aprimorado e reduz-se a ocorrência de defeitos na qualidade e os custos de produção (SUZUKI, 1993). Assim, a meta de Zero-Quebras é uma forma eficaz de melhorar o desempenho geral do equipamento e, consequentemente, da produção.

Para alcançar a meta de Zero-Quebras, o pilar de manutenção planejada deve apoiar-se nas atividades de manutenção planejada e nas atividades de manutenção autônoma realizadas pelos operadores. A manutenção planejada é uma abordagem estratégica que envolve a execução de tarefas programadas para manter o equipamento em bom funcionamento e minimizar as falhas.

Enquanto isso, a manutenção autônoma é realizada pelos operadores que têm a responsabilidade de realizar atividades de limpeza, inspeção e lubrificação no equipamento de maneira regular, além de identificar e solucionar problemas menores antes que eles se tornem grandes problemas.

A combinação dessas duas abordagens de manutenção é crucial para a conquista da meta de Zero-Quebras. Ao implementar um programa de manutenção planejada e envolver os operadores na manutenção autônoma, o pilar de manutenção planejada pode aumentar significativamente a eficiência e a eficácia da manutenção, melhorando assim a disponibilidade e o desempenho do equipamento e, consequentemente, da produção.

Evolução da Manutenção em 4 Fases

Para atingir a meta, o departamento de manutenção deve implementar 6 medidas básicas:

Manter os equipamentos em perfeito estado é uma tarefa essencial para empresas de diversos setores. Mas como garantir que essa meta seja atingida? Para atingir a meta de Zero-Quebras e prolongar a vida útil dos equipamentos, o pilar de manutenção planejada deve implementar uma série de medidas básicas. São seis ações que, se adotadas de forma eficiente, podem fazer toda a diferença para o sucesso da empresa. São elas:

  • (i) avaliar e compreender o estado atual do equipamento, analisando as informações de falhas e estabelecendo objetivos de manutenção;
  • (ii) restaurar a deterioração tomando medidas para impedir a ocorrência de falhas idênticas, e corrigir imperfeições de projeto através dos grupos de melhoria;
  • (iii) criar um sistema de informação que contenha dados referentes a falhas, gestão da manutenção, gestão de peças de reposição e orçamentos de manutenção;
  • (iv) criar um sistema de manutenção periódica que controle todo o sistema de peças de reposição, lubrificação e reposição preventiva;
  • (v) elaboração de um sistema de manutenção preditiva que diminua as intervenções preventivas através de inspeções e técnicas preditivas; e
  • (vi) avaliar o sistema de manutenção planejada com a função de detectar a melhora dos sistemas produtivos, e a eficiência da manutenção aplicada.

As medidas básicas para atingir a meta de Zero-Quebras são cruciais para as empresas que buscam otimizar a eficiência de seus equipamentos e minimizar custos. No entanto, implementá-las simultaneamente pode ser uma tarefa desafiadora e, muitas vezes, inviável. Isso ocorre porque a manutenção planejada não pode ser realizada em equipamentos mal conservados e sujos, que estão expostos à deterioração.

É necessário um programa de manutenção planejada que exige muito trabalho e investimento inicial significativo, mas as atividades desenvolvidas proporcionam benefícios a longo prazo. A manutenção planejada maximiza a produtividade dos equipamentos e minimiza os custos de manutenção, uma vez que permite a identificação de problemas antes que eles se tornem críticos, o que evita falhas e paradas não programadas.

A primeira medida básica é avaliar e compreender o estado atual do equipamento, analisando as informações de falhas e estabelecendo objetivos de manutenção. Essa análise é essencial para identificar as principais causas das falhas e planejar as ações necessárias para reduzi-las.

A segunda medida básica é restaurar a deterioração, tomando medidas para impedir a ocorrência de falhas idênticas e corrigir imperfeições de projeto através dos grupos de melhoria. Essa abordagem é importante para garantir que as falhas que ocorreram no passado não se repitam e que os equipamentos sejam atualizados e otimizados continuamente.

A terceira medida básica é criar um sistema de informação que contenha dados referentes a falhas, gestão da manutenção, gestão de peças de reposição e orçamentos de manutenção. Com um sistema de informação adequado, é possível gerenciar as atividades de manutenção de maneira mais eficiente, o que reduz custos e aumenta a produtividade.

A quarta medida básica é criar um sistema de manutenção periódica que controle todo o sistema de peças de reposição, lubrificação e reposição preventiva. Essa abordagem permite que as atividades de manutenção sejam realizadas de maneira programada e sistemática, garantindo que todos os equipamentos sejam inspecionados e mantidos de maneira adequada.

A quinta medida básica é a elaboração de um sistema de manutenção preditiva que diminua as intervenções preventivas através de inspeções e técnicas preditivas. Com esse sistema, é possível antecipar falhas e planejar as ações necessárias para corrigi-las antes que elas ocorram, o que reduz custos e aumenta a disponibilidade dos equipamentos.

Por fim, a sexta medida básica é avaliar o sistema de manutenção planejada com a função de detectar a melhora dos sistemas produtivos e a eficiência da manutenção aplicada. Essa avaliação é importante para identificar oportunidades de melhoria e ajustar as estratégias de manutenção para garantir a eficiência dos equipamentos e reduzir os custos de manutenção.


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Qual o papel do pilar Manutenção Planejada no TPM?

O pilar de Manutenção Planejada é um dos oito pilares do TPM (Manutenção Produtiva Total) e tem como objetivo planejar e executar a manutenção de equipamentos de forma programada e sistemática. Esse pilar é fundamental para garantir a confiabilidade e a disponibilidade dos equipamentos, reduzir as paradas não planejadas e aumentar a produtividade.

A Manutenção Planejada envolve a criação de um plano de manutenção para cada equipamento, que determina a frequência e os tipos de manutenção necessários para mantê-lo em boas condições de funcionamento. Esse plano é elaborado com base em dados históricos de falhas e desempenho do equipamento, bem como na experiência dos técnicos de manutenção.

Ao implementar o pilar de Manutenção Planejada, as empresas podem obter uma série de benefícios, tais como:

  • Redução de paradas não planejadas: Com a manutenção programada e sistemática, as paradas não planejadas são reduzidas, o que aumenta a disponibilidade dos equipamentos e a produtividade da empresa.
  • Prolongamento da vida útil dos equipamentos: Com a manutenção preventiva e sistemática, a vida útil dos equipamentos é prolongada, reduzindo os custos de manutenção e substituição de peças.
  • Redução de custos: A Manutenção Planejada permite a identificação de problemas com antecedência, o que evita falhas mais sérias e reduz os custos de manutenção corretiva.
  • Melhoria da segurança: A Manutenção Planejada também ajuda a garantir a segurança dos operadores e dos equipamentos, reduzindo o risco de acidentes e danos aos equipamentos.

Em resumo, o pilar de Manutenção Planejada é fundamental para o sucesso do TPM, pois permite a manutenção programada e sistemática dos equipamentos, reduzindo as paradas não planejadas, prolongando a vida útil dos equipamentos e melhorando a segurança e a eficiência operacional da empresa.

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